厚薄的只有0.5毫米，厚可超過1米，長(zhǎng)度可由幾毫米到十幾米，可滿足不同工業(yè)部門的使用要求。球墨鑄鐵件要配備合理的檢測(cè)方法和合適的檢測(cè)人員。一般對(duì)鋁鑄件的外觀質(zhì)量，可用比較樣塊來判斷鋁鑄件表面粗糙度；表面的細(xì)微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對(duì)鋁鑄件的內(nèi)部質(zhì)量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。鑄造生產(chǎn)中，要對(duì)鋁鑄件的質(zhì)量進(jìn)行控制與檢驗(yàn)。先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產(chǎn)品的控制和檢驗(yàn)的工藝守則與技術(shù)條件。
球墨鑄件鑄造六步驟和縮孔缺陷原因分析
一、球墨鑄鐵件鑄造六步驟
1、先要嚴(yán)格要求化學(xué)成分，對(duì)原鐵液要求的碳硅含量比灰鑄鐵高，降低球墨鑄鐵件
中錳，磷，硫元素的含量。
2、鐵液出爐時(shí)的溫度比灰鑄鐵高，以球化，孕育處理時(shí)鐵液溫度的損失。
3、要進(jìn)行球化處理，簡(jiǎn)單的說就是往鐵液中添加球化劑。
4、加入孕育劑進(jìn)行孕育處理。
5、球墨鑄鐵件流動(dòng)性較差，收縮較大，因此需要較高的澆注溫度及較大的澆注系統(tǒng)尺寸，要合理應(yīng)用冒口，冷鐵，采用順序凝固原則。
6、進(jìn)行球墨鑄鐵件熱處理。
二、大型球墨鑄鐵件縮孔缺陷原因分析
通過對(duì)先前大型球墨鑄鐵件的破壞現(xiàn)象進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，發(fā)現(xiàn)大型球墨鑄鐵件的收縮缺陷主要發(fā)生在高等級(jí)大型球墨鑄鐵件的以下部位：機(jī)械球墨鑄鐵件
的熱接頭和終凝固部位。承重零件或服務(wù)表面零件；表面上10mm以下的零件。
原因分析
（1）大型球墨鑄鐵件的熱連接點(diǎn)和終凝固部分的縮孔大部分出現(xiàn)在三個(gè)側(cè)面，包括角部，角部和小直徑大型球墨鑄鐵件。在壁厚較大的孔和零件中，熱量會(huì)緩慢散發(fā)或集中到某個(gè)點(diǎn)。鐵水的外層已經(jīng)凝固，但是熱節(jié)點(diǎn)的位置仍處于液態(tài)。固化層逐漸形成枝晶并連續(xù)生長(zhǎng)，將剩余的鐵水分成幾份。隨著溫度降低，熱接頭位置開始收縮，體積變小。此時(shí)，不能補(bǔ)充鐵水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有樹枝狀晶體的疏松孔，從而形成大量分散的孔。收縮率。
大型球墨鑄鐵件在膏狀凝固過程中從液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)。在固化過程中，會(huì)發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變，并且石墨會(huì)沉淀出來。石墨的比容大于鐵水的比容，并且發(fā)生體積膨脹。此時(shí)，大型球墨鑄鐵件的表面固化。薄度導(dǎo)致模具向外移動(dòng)，鐵水無法補(bǔ)充內(nèi)部空間，并且在終凝固位置形成不規(guī)則的集中收縮腔。因此，大型球墨鑄鐵件本身的凝固特性使其極易出現(xiàn)縮孔。缺點(diǎn)。
（2）為了確保大型球墨鑄鐵件的外觀質(zhì)量得到改變，具有多承重部件或使用表面部件的鑄造廠通常在以下情況下將大型球墨鑄鐵件表面（加工表面）向上放置設(shè)計(jì)過程。為了進(jìn)行建模，在鐵水澆注過程中，某些材料（例如氣化不充分或涉及的沙粒）會(huì)聚集在成型表面的上表面。該方法主要考慮到可以在成型表面的后續(xù)精加工過程中去除表面雜質(zhì)。當(dāng)鑄模表面加工余量不足時(shí)，某些大型球墨鑄鐵件缺陷會(huì)殘留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具設(shè)計(jì)中增加加工余量將增加模具的成本，并且收縮腔通常由鑄造工藝控制。
（3）通過收集生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)16班次的碳當(dāng)量值，對(duì)表面10mm以下零件的工藝能力進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)碳當(dāng)量的調(diào)整符合流程要求，但總價(jià)值集中在4.4％左右，接近下限。對(duì)于沒有冒口設(shè)計(jì)的大型球墨鑄鐵件，碳含量低，共晶膨脹力不足，自補(bǔ)償能力差，并且在表面上10mm以下可能會(huì)出現(xiàn)縮孔。
泊頭市東宇鑄業(yè)有限公司
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