對大型鑄鐵平臺初生奧氏體枝晶的控制：影響大型鑄鐵平臺中初生奧氏體枝晶數量和形態的因素很多，如：原鐵液的化學成分、溫度，鐵液在鑄型中的冷速度、過冷理的作用等，鑄鐵的碳當量是影響初生大型鑄鐵平臺奧氏體枝晶數量的重要因素。碳當量提高，共晶轉變是凝固過程中重要的環節。雖然亞共晶鑄鐵、共和過共晶鑄鐵中都有初生奧氏體析出，但是，共晶轉變時并不依托奧氏體生核、結晶，而是在初生奧氏體枝晶共晶成分的鐵液中單獨由石墨生核開始。

而對于砂芯，通過將大型鑄鐵平臺制芯固化時間延長10S，固化溫度提高10℃，使砂芯能較好的固化，因砂芯涂料由砂芯余干，不能確保涂料完全烘干，而1砂芯結構簡單，一方面將刷涂后芯進行回火，同時為避免大型鑄鐵平臺砂芯回火過程中二次固化變形溫度設置為180℃。另外，大型鑄鐵平臺砂芯制芯后不刷涂，待冷后整體浸涂回火烘干，驗證結果顯示，內外同時粘砂的情況基本返拋率降至10左右。

大型鑄鐵平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30，且其中10的粘砂鑄件嚴重不能去掉而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量也未能改粘砂狀況。大型鑄鐵平臺保持在0.0.015之間，基于這樣的認識，會想到如果原鐵液經球化處理后用含硫、氧的孕育劑進行孕育處理，應該有很好的效果。這種設想年前由歐洲同行的研究工作確認，采用含硫、氧的孕育劑，可以使大型鑄鐵平臺球化率提高、石墨球數量增多、石墨球尺寸減小，因而可以高球墨鑄鐵件的質量。

造型壓力提高后，大型鑄鐵平臺外模噴酒精涂料已納入工藝，同時強化對操作人員的培訓，保證操作質量，將砂芯整體刷水基涂證，發現鑄件內腔粘砂雖然解決，但大型鑄鐵平臺氣孔廢品率增加明顯，因此采用刷涂的方法不可行。結構一定程度上決定了鑄件的澆注系統，已在模具驗證中驗證。降低型砂、砂芯發氣量。因車間型大型鑄鐵平臺砂煤粉含量不沒有降低空間。

大型鑄鐵平臺粘砂大致可分為機械粘砂、化學粘砂、損害粘砂、熱粘砂。機械粘砂又稱為金屬液透粘砂是由液態金細管透或氣相透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在大型鑄鐵平臺表面形成的金屬和砂粒機械混合的粘附層。兩種力的對比和變化決定粘砂傾向，即必定有一種力促使液態金屬滲入砂型孔隙，一種力阻止滲入，透動力,即促使大型鑄鐵平臺金屬液滲入砂型孔隙的力,主要鑄型的動壓力和靜壓力，透阻力,即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種：一是砂型孔隙的阻力,二是砂型孔隙中的氣背壓。

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